近日，公司瓷砖生产基地顺利完成新一轮自动化产线升级改造，通过引入智能压机、自动喷釉机械臂、无人叉车及数字化窑炉控制系统，整线用工规模较改造前缩减近四成，人均产能提升超过百分之三十五，标志着企业在智能制造与降本增效道路上迈出关键一步。

本次改造覆盖原料制备、成型、施釉、烧成到包装入库全流程。过去依赖人工搬运、手动调校的环节，如今由六轴工业机器人与AGV物流系统无缝衔接。以施釉线为例，原先每班需十二名工人负责喷釉与补釉，改造后仅保留两名技术人员进行参数监控与设备维护，用工减少逾八成。窑炉温控环节则通过AI算法实时调节燃气与风量，不仅将产品优等率稳定在百分之九十六以上，还使单位能耗下降约百分之十八。

公司生产负责人表示，自动化改造并非简单“机器换人”，而是将员工从高温、高粉尘、高重复的劳动中解放出来，转向设备运维、质量检测与工艺优化等高附加值岗位。目前，原产线三十余名操作工已通过内部培训转岗至智能中控、设备保全及新品试制等职位，员工月均收入较此前提升近两成，实现了企业与员工的共同成长。

在研发与设计端，自动化产线为快速换产提供了有力支撑。过去更换瓷砖花色与规格往往需要停机数小时进行人工调整，如今依托柔性控制系统，转产时间压缩至二十分钟以内，小批量、多品种的定制订单响应能力显著增强。销售团队反馈，客户对交付周期与品质稳定性的满意度持续走高，国内贸易渠道的月度订单量环比增长明显。

从长远看，瓷砖生产车间的自动化改造不仅是一笔“省人”的经济账，更是企业向绿色化、高端化转型的战略选择。公司将继续深化陶瓷、卫浴洁具、建材及五金板块的智能化协同，以更少的人力投入、更优的资源效率，为市场提供更可靠的建材产品与服务，在高质量发展的道路上稳步前行。